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1、系統概況
    C廠5 000 t/d生產線水泥磨系統現配置為兩套并聯的閉路輥壓機串聯開路球磨的半終粉磨系統，主要設備規格列于表1，每個系統輥壓機回路的流程設置如圖1。
    該水泥磨系統自投產以來，生產能力受制于V形選粉機的產量，徘徊于140—150 t/h左右。工廠希望能在系統實現最大設計生產能力(180 t/h)的狀況下，大幅降低產品電耗。
   鑒于V形選粉機環節是目前水泥磨系統實現正常和優化運行的主要障礙，本次現場技術診斷工作主要限于V形選粉機的取樣檢測和操作工況分析，在本文“操作評價和改進措施”部分對全系統的其它問題也作了討論。
2、取樣測定及數據處理
2.1 V形選粉機回路原料及成品粒度分布
    現場采集試樣的編號及采集部位見表2和圖l，篩析及激光粒度儀測定結果示于圖2，通過物料平衡計算得到V形選粉機的分級選擇度曲線見圖3。作為比較，圖3中同時繪出了國外廠商提供的一個成功運行實例的分級選擇度曲線。
2.2中控操作數據
    現場取樣期間，中控操作數據摘錄見表3。
3結果分析與意見
3.1粒度分析結果
    現場取樣的粒度測定表明：圖2中回料粒度分布曲線上小于100μm的細粉含量為10%，圖3中100μm以下各粒級細粉的選擇率全部低于75 010，兩者均表明V形選粉機的細組分分選過程存在著嚴重的漏選現象。
    比較圖3中國外廠商提供和本次測定的兩條選擇度曲線可以看出，本廠的V形選粉機除漏選嚴重外，產品的50%切割粒徑也明顯偏細，提示著因選粉區實際工作風量不足導致的成品細度增加，這和工廠對成品比表面測定所獲得的細度偏高(200m2/kg左右，為設計值150～200 m2/kg的上限)的經驗是一致的。
3.2 V形選粉機結構分析
   V形選粉機的結構可概括描述為：在其氣流入口側和出口側各設置有一組傾斜布置的折流板，兩組折流板之間為呈同樣傾斜的窄長空間選粉區。傾斜布置的目的是使下落料幕實現在兩側折流板的端部來回碰撞，達到解離輥壓機料塊、充分暴露細粉和延長料幕在選粉區停留時間的效果。折流板的主要功能為導流（沿折流板整個長度）和導料（局限于折流板鄰接選粉區的端部）。V形選粉機的選粉功能依賴于四個環節：
    (1)料流以與V形選粉機相同寬度連續流動方式進入機體和選粉區，進料口漏風需得到有效抑制。
    (2)料流在選粉區的整個寬度和高度上形成不斷下落的均勻料幕，入機氣流以一定的速度(大致在6～10 m/s)均勻穿過料幕，與物料實現錯流接觸，在選粉區夾帶物料中的細粉進入出料側的導流通道。
    (3)流出出料側導流通道后的氣流應保持相對均勻的速度（風速一般在5m/s以下），特別要避免在主氣流下方出現流速減緩的“死區”，以免誘發氣流中細組分的沉降，增加漏選。
    (4)出機體至旋風筒的管路（風速一般在10m/s以上）．應避免水平段過長，以便抑制沉降和相應的阻力增加。
    現場觀察發現，在V形選粉機進料口上方設有一兩道翻板鎖風閥，其翻板軸線與V形選粉機軸線處于同一方向和同一垂直面上。入V形選粉機的新鮮料流經斗提、皮帶和傾斜溜管后再經由該翻板閥進入V形機的人口斜坡。翻板閥的現有布置，使料流進入斜坡時集中于中心線兩側很窄寬度上(估計≤300 mm)。料流在經入口斜坡溜人寬度為2.3m的選粉區時，無法充分發育并形成與選粉區同樣寬度的料幕，導致選粉區在寬度方向的兩個外側成為有氣流而無料幕的“氣流短路區”。另在部分氣流被寬度方向外側“短路區”浪費的同時，其中央部位卻因集中了全部料流而致料幕過厚，氣流速度變慢，氣體無法穿透料層，細粉漏選率上升�？梢哉J為，這二方面原因就是導致目前V形選粉機漏選率高和系統產量偏低的主要原因。
4、操作評價和改進措施
    基于上述認識以及工廠提供的系統其它資料，對V形選粉機及系統現設置提出操作評價和改進措施建議如下。
    (1)V形選粉機。現有喂料系統設置不當，無法實現喂入料在選粉機布料區寬度上的均勻分布，導致V形選粉機選粉性能低落。建議的改進措為：
    ①取消現有斗提出口的水平輸送皮帶。
    ②料流出斗提后改經傾斜溜管引入V形選粉機的設備對稱平面，再用同一傾斜溜管轉向喂入兩道鎖風翻板閥。
    ③現有翻板閥的設置轉動90。，使其翻板軸線與V形選粉機軸線相垂直。料流經翻板閥卸出時可獲得與翻板大致相同的寬度。
   ④入口斜坡上增設導流板，務求將料流寬度延展至V形選粉機布料區的整個寬度。
    (2)輥壓機。目前工作液壓12.5 MPa，相應輸入功率700 kW左右，運行穩定。該業績在國內同類設備中屬上等。為了保持這一高效工況，建議在今后操作中加強輥面磨損檢測，喂料中金屬異物清除和輥面磨損后修復作業的組織實施。
    (3)球磨機。工廠提供的研磨體裝載現狀如表
4、所示。
   本球磨作為水泥粉磨系統的二級粉磨設備，其I倉和Ⅱ倉喂入料細度可大致估計為150—200m2/kg和250~300 m2/kg。參照國外同類設備操作經驗，建議的研磨體級配原則如下：
    ①I倉最大研磨體(∮20 mm以下，研磨體平均比表面由現在的35 m2/t逐步提高到40—60 m2/t。
    ②Ⅱ倉最大研磨體014 mm以下，研磨體平均比表面由現在的58 m2／t逐步提高到80—110 m2/t。
    (4)建立協調兩段粉磨工序生產能力的自動控制回路，實現系統最佳狀態下的穩定運行。建議的方案為：出球磨物料細度用于調節V形選粉機回路的循環風機進口閥門開度，反饋控制風量，調節V形選粉機成品細度，控制輥壓機喂料量。
    實施上述措施后，在現有水平上實現15%～30%的增產節能效果是可以預期的。