目前，我國的飼料工業正處在發展時期，特別是顆粒飼料在配合飼料總產量中的比例正逐年增加，并起著主導作用，所以顆粒機的使用非常廣泛。如何充分發揮
秸稈顆粒機的生產能力，確保其穩定、高產，己成為各飼料廠提高經濟效益的關鍵。
配合飼料的生產過程中，制粒是至關重要的一關。據了解，不少飼料廠由于工藝安排和操作技術的不盡合理，在一定程度上都存在產量達不到預期要求，致使顆粒機的應有生產能力不能正常發揮，直接影響了顆粒飼料的生產成本。顆粒飼料是技術復雜的產品，影響顆粒機生產率的可變因素很多，筆者作了以下幾點總結，供大家參考。
1、原料
不同配方的原料直接影響制粒的質量。淀粉含量較高的物料易被蒸汽糊化，這些原料經過調質后，具有一定的粘性，有利于顆粒料的成形；對粗纖維含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒時可以減少物料和環模之間的摩擦力，有利于物料通過環模，且成形后顆粒外觀較光滑，一般添加量為1%左右。粉碎原料粒度決定著飼料組成的表面積，粒度越細，表面積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于調質，也易制粒成形。
從制粒角度來講，粉碎細，制粒強度高，但加蒸汽多，稍不留意，容易堵機，并且原料粉碎過細，造成粉碎電耗過高。粒度過粗，增加壓輥殼與環模的磨損，制粒成形困難，尤其是小孔徑環模成形更困難，造成物耗大，產量低，顆粒糊化效果差，導致顆粒含粉率高。飼料廠一般要求混合均勻度的變異系數小于10%，但是飼料配方組成很復雜，各種原料相對密度差異大，對于不同配方、不同品種，采用不同的混合時間，使混合均勻度的變異系數達到5%左右為佳，給后面的制粒工序奠定良好的基礎。
2、進料流量
為了使
制粒機不停頓均衡地滿負荷工作，必須使進入制粒機喂料器的物料流量滿足制粒需要，特別是進料機構要有效地消除因結拱等原因而造成的進料時斷時續的現象。為了確保進入喂料器的物料穩定，比較合理的是在制粒機的上方直接裝一緩沖倉，倉容量應達到制粒機每小時需要量的25%以上。如果不設置該緩沖倉，或者緩沖倉與喂料器之間有較長連管（0.5 m以上），就難以保證來料流量穩定。許多飼料廠在制粒機生產率不正常時只是忙于在制粒機本身找原因，而忽略了來料原因，實際上很多時候生產率下降是由于來料流量的不穩定造成的。一般來說，當制粒機運轉平穩正常，蒸汽供應充分，進料閘門全部打開，喂料器轉速調到額定值而主電機工作電流卻始終達不到額定值時，即可判斷來料流量不足，這時應查明原因，辯癥施治。
3、蒸汽質量
使用蒸汽制粒，能有效地提高制粒機產量，改善顆粒品質。蒸汽是調質時水分添加的來源，也是飼料中淀粉糊化的熱源。在調質過程中添加一定量的蒸汽，既可殺滅飼料中的一部分細菌，又可以稀釋飼料中的天然粘結劑，使物料中的每一微粒外部形成一層很薄的含水層，利于物料糊化，便于制粒。蒸汽是由鍋爐在給定的壓力(一般為0.7 MPa)下產生，并以飽和蒸汽狀態提供。飽和蒸汽從鍋爐房流向制粒機的過程中，會損失部分能量，并形成冷凝水。在設計合理的系統中，通過分汽缸和疏水器的作用，將冷凝水和懸浮物在進入制粒機調質器前收集起來，再流回鍋爐或直接排放到外界。管道越長，損失的能量越多，形成的冷凝水也就越多，而冷凝水越多就越難以除盡，從而降低了蒸汽質量。
調質就是對飼料進行水熱處理，使其淀粉糊化。蛋白質變性，物料軟化，提高制粒質量和效果，并改善飼料的適口性，提高其消化吸收率。調質的溫度和水分存在著一種相輔相成的關系。在水分和溫度作用下，谷物淀粉顆粒在50~ 60℃開始吸水膨脹，豆類淀粉顆粒在55—75℃開始吸水膨脹，直至破裂，使乳液變成粘性很大的糊狀物，即淀粉糊化，淀粉的糊化溫度一般控制在75℃以上，而調質溫度和水分主要是靠加入蒸汽而得到。
適用的飽和蒸汽壓力應為0.2~0.4 MPa，壓力過低（低于0.2 MPa）時，在固定的調質時間達不到調質指標；壓力過高時(高于0.4 MPa)，蒸汽溫度也高，蒸汽通過調質器對物料的熱傳導加溫現象明顯加強，容易造成物料溫度高、水分低、局部物料燒焦等，影響制粒質量。
要保證蒸汽壓力始終達到穩定，壓力波動幅度一般不應大于0. 05 MPa，而蒸汽壓力的保證，與蒸汽管路系統的設計和正確安裝是分不開的。一般原料調質前含水分12%左右。蒸汽壓力高含水分少，因此低水分物料可選壓力低些的蒸汽，采用濕蒸汽，這樣制粒質量好，耐碎率高；如果是高水分物料，則采用高壓干飽和蒸汽。而調質后水分大于16. 5%時，制出的顆粒含水分高，不容易長期保管。調質后水分低于15%時，制粒機電耗大，耐碎率低。調質蒸汽壓力高，物料吸收的蒸汽量少，糊化差，適合于含水分高的物料；蒸汽壓力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，適合于含水分低的物料。
4、生產操作
正確控制壓輥與壓模的間隙。輥模間隙太小，壓輥與壓模容易磨損，并且噪音大；間隙太大，則影響物料擠壓。一般應根據制粒直徑大小來調整，間隙控制在0. 05~0.30 mm。調整時可用塞尺測量，如無塞尺目測也行。以新模新輥為例，目測壓模壓輥似靠非靠，但無物料時主機轉動壓模不能帶動壓輥為宜，特別強調新模應配新輥，間隙宜小些。另外壓輥要加足黃油（通常選用耐高溫2號鋰基脂），避免因溫度過高燒壞軸承，同時也要對喂料刮刀進行調整，否則會使物料難以進入壓輥與壓模之間，一部分物料會從壓模罩竄出，形成顆粒粉化率高。調整結果應是刮刀上部邊緣曲線與壓模、壓輥罩間隙基本控制在2—3 mm，刮刀前端伸入壓模位置不宜超過壓模內孔的沉割槽。
制粒機各部位調整好后，可以開機制粒。先開制粒機、調質器、喂料器，此時喂料器應處于小供料狀態。為防止機內雜物進入壓模，應打開操作門上的機外排料門，排凈機內混有雜物的料。待雜物料干凈后，即可將料導入壓模。為慎重起見，手應握住機外排料門手柄，先讓部分料進入壓模，然后觀察是否有顆粒順利出模，并注意電流變化。如果顆粒能正常制出，電流較平穩，波動幅度不大，沒有達到額定電流，那么可以加大物料流量，并同時適當增加蒸汽量，直到達到額定電流為止。
假如物料能進入制粒室，但沒有顆粒出模，并且電流不斷升高，這時要打開機外排料門，觀察不繼續進料時，電流是否下降。如果電流下降，同時有部分顆粒出模，可以握住機外排料門手柄，讓部分料導入壓模，部分料排在外面，觀察電流是否平穩，壓模出料是否順當。如正常，可將物料全部導入壓模；假如停止加料后電流仍不下降，甚至繼續上升，就應停車檢查原因，辨癥施治。
值得提醒的是，在初下料時，切勿急于加蒸汽，因此時物料少，蒸汽難以加到理想量，蒸汽多，物料少，極易堵機，不如待料加到一定量時才加蒸汽來得穩妥。另外制粒機停機前，必須將油性物料替代原來物料填進壓模內，其目的是防止模孔內物料變硬，以便下次開車壓模能順利出粒。
總之，合理的工藝設計和熟練的操作技術，能有效提高制粒機的生產率和顆粒飼料的品質，這關系到每個飼料廠的效益與信譽。
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