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    在碳酸鈣行業發展過程中，烘干工藝一直是制約其發展的重要一環，某廠從一個名不見經傳的小型輕鈣廠，發展成為全國二十強、河南省免檢產品、河南省生產量最大，一步步走過來，這中間因烘干工藝落后，所嘗到的酸甜苦辣，至如今仍不堪回首。當前碳酸鈣仍屬于低附加值產品，行業之間的無序競爭，嚴重阻礙著碳酸鈣行業的正常發展。因此規模小、高成本的生產方式是輕鈣發展需解決的首要問題，而烘干工藝又是其生產方式的重中之重。隨著社會工業化的不斷進步，碳酸鈣的用途越來越廣，而同時對產品的各項性能指標要求也越來越高，要解決這些問題，除原材料的制約外，烘干工藝的先進與落后更是首當其沖。
    我們廠在2004年以前一直使用的是Ø1850分火道回轉烘干機，通過幾年的生產實踐，發現其具有種種弊端，①在其烘干過程中局部溫度高達(850～900℃)，而碳酸鈣是一種熱敏性物料，以致形成二次分解使產品堿度偏高；②熱脹冷縮氧化退皮，造成物料污染、雜質量大，并影響白度；③由于前、中、后溫差大，造成設備局部易損、維修周期短、維修量大；④不節能，噸碳酸鈣耗用6000大卡粒煤，達130kg．干燥成本達55～60元之多；⑤產量低，單機臺時產量1.5 ～2T，不能滿足大中型化生產；不環保，外排水分及司爐煙氣，造成粉塵污染。為滿足用戶對品質量、品種的多樣化及專業化的需求，經過深入探討、研究，本著消除生產實踐中所遇種種弊端的原則，對原有Ø1850分火道回轉烘干機進行了大膽改造。經過二年多的生產實踐證明是成功的，現將其生產中的使用作以陳述供大家參考。
    一、直燒回火道改為蒸汽管道，管道全部采用無縫鋼管，并增加外汽道，作整機保溫措施，改造后大大增加了熱交換面積（原180m²，改后310 m²），由蒸汽作為熱介質，溫度350～380℃，可任意調控，（機器由大、小花盤，汽室分布器、汽軸及內外氣室組成）。淘汰原直燒司爐，改由循環流化床鍋爐所產過熱蒸汽烘干，煤種適應性廣、節能、環保，實現了自動化、半自動化操作。
    二、對烘干過程中產生的水蒸氣由原來的直接外排改為由旋風分離除塵器與水噴淋除塵相結合的外排方法實現了達標排放。而水蒸氣中的鈣粉也可回收利用，水噴淋后的水溫可達60。80℃，回收后用于化灰，提高了化灰產量和質量，又達到了熱能二次利用。
    三、由原來的直管進料改為絞刀進料，在保證均勻進料的同時．并對濾餅進行了破碎，達到了更好的烘干效果。
四、一次蒸汽通過烘干機后，產生的回水、回汽分別進入疏水槽、閃發器進行回收。回水直接進入鍋爐二次利用，回汽用于生產用水加熱及職工澡堂、辦公取暖等，達到了節能、降耗。
五、改進烘干機傳動部分，臺時產量達5.5～7T。
六、改造后：
    1．由于良好密封性和保溫性，工作環境得到了改善。
    2．實現干燥產品好、品種適應性強，質量有保障，溫度可調控，克服物料分解及二次污染。
    3．運行費用低，燃料消耗少，噸耗汽750～780/kg，貧煤熱值3000大卡，費用25～35元/T。
    4．干燥過程連續均勻，有效彌補由交接班造成的生產斷檔。
    5．實現大規模生產，單機4.5～5.5萬T/年，節省占地面積。
    6．一次投資使用壽命長，由于低壓、恒溫，設備故障率接近于“O”，改后內部空間加大、易維修。
以上是他們廠在這幾年生產中的幾點感受，今天說出來與大家共享，希望對您的工作有所幫助。
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